I benefici della manutenzione preventiva.

La manutenzione preventiva dei macchinari utilizzati nei processi produttivi permette di accrescere l’efficienza di un’azienda, apportando numerosi benefici legati a differenti aspetti che verranno brevemente illustrati nel presente articolo.

Nell’economia di un’azienda, infatti, il ruolo rivestito dalla manutenzione dei macchinari utilizzati nei processi produttivi risulta rilevante, indipendentemente dalle politiche di gestione adottate per realizzarla, e permette di accrescere la competitività di un’azienda, se gestita in maniera efficiente ed efficace.

A tal proposito, il fine ultimo della manutenzione non è quello di aggiustare i guasti nel minor tempo possibile, ma piuttosto quello di prevenire tutte le eventuali perdite causate da problemi ai macchinari o ad altri componenti del sistema produttivo.

La scelta di adottare tecniche manutentive adeguate, perciò, è dettata dall’obiettivo di assicurare che tutti i materiali, i macchinari e i sistemi nello stabilimento siano sempre funzionanti e in buone condizioni operative, in modo da offrire un livello produttivo il più efficiente e continuo possibile.

L’aver condotto l’azienda al raggiungimento di una disponibilità operativa elevata non rappresenta, però, un elemento sufficiente per valutare positivamente l’operato del dipartimento manutentivo: è necessario che si ponga particolare attenzione anche alla qualità della produzione. Problemi di rilevanza minore nei macchinari, tali da non interrompere il funzionamento del processo produttivo, possono causare, tuttavia, una bassa qualità dell’output, un rallentamento della velocità di esecuzione del processo produttivo o una diminuzione delle performance dello stabilimento. I programmi manutentivi, perciò, devono garantire il buon funzionamento principalmente dei macchinari critici, i quali possono determinare l’eventuale blocco della produzione. Contestualmente, tuttavia, non devono trascurare anche gli altri componenti che prendono parte al processo produttivo, di minore importanza ma che possono inficiare i risultati dell’azienda.

Come in ogni altro compartimento aziendale, anche il dipartimento manutentivo si prefigge di raggiungere tali traguardi cercando di massimizzare l’utilizzo delle risorse a propria disposizione, riducendo il più possibile le spese, rappresentate dalla manodopera, dallo stock di parti di ricambio, dall’utilizzo di servizi esterni forniti da terzi e dagli acquisti di nuovi macchinari.

Come sfruttare tali benefici.

Molti di questi costi collegati alla manutenzione potrebbero essere evitati o ridotti, poiché derivanti da interventi non necessari, talvolta svolti in maniera non efficiente e puntuale, senza una reale necessità. Tali sprechi, ovviamente, si ripercuotono sulla possibilità da parte delle aziende di realizzare prodotti competitivi sul mercato.

In questo scenario, perciò, si vuole introdurre un particolare tipo di manutenzione, quella predittiva su base condizionale, la quale, tra le altre cose, si prefigge di incrementare la vita utile degli asset dello stabilimento e di limare le spese connesse alla gestione del magazzino. Grazie alle tecnologie preventive, infatti, si riescono a conoscere in anticipo i fabbisogni di pezzi di ricambio, così da organizzare gli acquisti in modo da riceverli esattamente quando ve ne sia la necessità e non prima, spinti dal timore di rimanere sprovvisti nei momenti di bisogno.

La corretta gestione della manutenzione permette inoltre, se non soprattutto, di generare output produttivi che rispettino gli standard qualitativi ottimali, di evitare fermi macchina inattesi e conseguenti blocchi della produzione e ritardi nelle consegne, molto onerosi per le aziende.

I guasti e le tempistiche per sistemarli.

La comparsa del guasto, infatti, causa un peggioramento delle prestazioni, che deve essere risolto nel più breve tempo possibile. Tuttavia, tra il manifestarsi dell’anomalia e l’intervento della manutenzione trascorre un intervallo di tempo, definito “ritardo amministrativo”. Questo gap temporale è dovuto, principalmente, alla necessità dei manutentori di comprendere la tipologia di guasto e di attrezzarsi di conseguenza.

A guasto avvenuto, finché il macchinario non si ferma o non viene bloccato, il sistema continua ad operare dando luogo a processi rallentati o errati. In questa fase l’operatore si accorge della presenza di un problema e lo segnala al referente dell’area manutentiva. In molti casi, però, l’origine del malfunzionamento non è evidente; ciò, ovviamente, implica maggiori ritardi per la sua riparazione.

Prima dell’intervento di manutenzione vero e proprio si verificano dei tempi morti dovuti a fattori organizzativi. Al momento del guasto può configurarsi una situazione in cui non sia immediatamente disponibile alcun manutentore per intervenire. Si accumulano così dei ritardi dovuti all’indisponibilità della manodopera, i quali sono ulteriormente dilatati a causa delle procedure amministrative di inoltro della richiesta di intervento e della preparazione del personale per la specifica tipologia di intervento; in base al tipo di problema, sarà eventualmente richiesto un approvvigionamento di pezzi di ricambio e di materiale di consumo necessario. Per completare il quadro delle tempistiche di riparazione, si devono ancora considerare i tempi di intervento sul guasto e di verifica dell’avvenuto ripristino delle funzionalità del macchinario.

La manutenzione preventiva condizionale.

Tale gestione della manutenzione è definita correttiva e permette di reagire alla comparsa di un guasto, con i limiti e le problematiche finora descritte.

Per una gestione della manutenzione più efficace che punta alla riduzione della maggior parte dei costi e dei rallentamenti illustrati, si consiglia invece l’adozione di tecniche di manutenzione preventiva, in particolare quella su base condizionale, la quale può essere gestiti in maniera integrata dal software SAP.

Per poter gestire tale scenario sul software, a un oggetto di manutenzione, rappresentato in SAP normalmente da un Equipment, viene associato un Measurement Point ai fini di osservarne il comportamento. A ogni punto di misura è collegata una Characteristic, la quale indica che cosa si sta misurando.

Una Task List, contenente le operazioni di manutenzione che devono essere apportate sull’oggetto di manutenzione, è poi legata all’Eqiuipment. All’interno della Task List è contenuta l’indicazione della Maintenance strategy. Nella strategia sono salvati gli elementi che pilotano tutta la logica della manutenzione preventiva, ovvero:

  • Lo Scheduling indicator: codice che indica se la strategia è scandita da intervalli temporali regolari o da prestazioni
  • L’unità di misura: per la valutazione delle suddette unità temporali o prestazioni
  • Package: determinano uno o più intervalli al raggiungimento dei quali scatta la creazione dell’ordine di manutenzione. Ciascuna operazione presente nella Task list contiene il riferimento a uno o più Package.

Per riunire tutti questi elementi, esiste l’oggetto SAP denominato Item, il quale funge da collegamento tra l’Equipment, la Strategy, la Task list e il Maintenance Plan.

Il piano di manutenzione è l’elemento che, basandosi sulle informazioni inserite finora, permette di definire i parametri di schedulazione per la manutenzione programmata vera e propria. È infatti il piano ad essere schedulato e a generare effettivamente gli ordini di manutenzione.

La creazione effettiva degli ordini di manutenzione.

Nella maggior parte dei casi, i Measurement Point rappresentano i contatori fisici collegati alle macchine oggetto di misurazione. In anagrafica dei punti di misura viene indicata una stima annuale del valore che verrà misurato. Sulla base di questo valore, il sistema ipotizza delle date per quando i limiti dei pacchetti associati verranno raggiunti.

In effettivo, poi, i punti di misura sono aggiornati dalle reali performance della macchina, tramite inserimento manuale dei valori raggiunti dal contatore o, in maniera più efficiente, da strumenti preposti alla rilevazione dei valori presenti sui contatori e interfacciati direttamente con SAP. In

entrambi i casi, si generano dei Measurement Document, dove si registrano le letture effettuate sui punti di misura e da cui si aggiorna il valore del contatore legato al punto di misura.

Quando poi si schedula il piano di manutenzione, il sistema legge il valore effettivo dei punti di misura e, se il limite indicato nel Package è stato raggiunto, genererà degli ordini di manutenzione.

La manutenzione preventiva multipiano.

In questo modo, la manutenzione verrà effettuata unicamente quando determinati limiti prestabiliti verranno raggiunti, senza che siamo compiuti interventi non necessari, i quali comportano tutti quei costi sopra descritti, come invece può verificarsi in una gestione della manutenzione preventiva Calendar Based. Infatti, essa prevede interventi di manutenzione a intervalli temporali prestabiliti, indipendentemente dal reale utilizzo dei macchinari.

Il software SAP, però, offre anche una gestione della manutenzione ibrida tra la Calendar e la Conditional Based, definita Multiple counter plan. Per questa tipologia di piano non si usano le strategie, bensì i Cycle Set. Grazie a essi, a differenza delle Strategy, è possibile inserire differenti unità di misura nello stesso piano: all’interno della medesima logica di manutenzione, si potranno perciò creare degli ordini di manutenzione in maniera automatica o al raggiungimento di una condizione limite legata all’utilizzo effettivo del macchinario o al decorrere di una determinata data con cadenza fissa, in base a quale delle due condizioni si verifichi prima.

Autore:

Marco Negro  – Linkedin